* Massaproductietechnieken: De revolutionaire assemblagelijn van Henry Ford verminderde de productietijd en -kosten drastisch. In plaats van werknemers die hele auto's samenstellen, voerde elke werknemer een enkele, repetitieve taak uit voor een bewegend chassis. Deze specialisatie verhoogde de efficiëntie exponentieel.
* standaardisatie: De Model T is ontworpen met verwisselbare onderdelen. Dit betekende dat gebroken of versleten onderdelen gemakkelijk konden worden vervangen, het vereenvoudigen van reparaties en het verminderen van downtime. Het gestroomlijnde ook de productie omdat er minder verschillende componenten moesten worden gemaakt.
* Verticale integratie: Ford controleerde veel van zijn supply chain, van het mijnen van de grondstoffen tot het produceren van het afgewerkte voertuig. Dit minimaliseerde afhankelijkheid van externe leveranciers en zorgde voor betere kostenbeheersing.
* schaalvoordelen: Naarmate de productie toeneemt, daalden de kosten per eenheid aanzienlijk. Hoe hoger het volume, hoe lager de kosten van elke afzonderlijke auto.
* vereenvoudigd ontwerp: De Model T was opzettelijk ontworpen om eenvoudig en robuust te zijn. Hoewel het ontbreekt aan veel functies van meer luxueuze auto's, minimaliseerde het basisontwerp de productiecomplexiteit en -kosten.
* Lagere arbeidskosten: Terwijl Ford uiteindelijk de werknemersloon verhoogde, vertrouwde de vroege model T -productie op relatief goedkope arbeid.
In wezen was het genie van Ford niet alleen niet in het uitvinden van een nieuwe auto, maar in het creëren van een productiesysteem dat die auto betaalbaar en in ongekende hoeveelheden zou kunnen produceren. Deze combinatie van technologische innovatie en efficiënte bedrijfspraktijken maakte het model T toegankelijk voor een veel breder segment van de bevolking dan ooit tevoren.
