* Assemblagelijn: In plaats van elke werknemer een complete auto te laten bouwen, verdeelde de assemblagelijn van Ford het productieproces in een reeks kleinere, repetitieve taken. Elke werknemer voerde een enkele, gespecialiseerde stap uit, waardoor de efficiëntie en snelheid aanzienlijk toenamen. Dit verminderde de tijd en arbeidskosten voor het produceren van een voertuig drastisch.
* Standaardisatie van onderdelen: Ford standaardiseerde onderdelen, wat betekent dat componenten uitwisselbaar waren tussen auto's. Deze vereenvoudigde productie, verminderde verspilling door defecte onderdelen en maakte eenvoudiger reparatie en vervanging mogelijk. Het maakte het ook goedkoper om componenten te kopen en te produceren.
* Verticale integratie: Ford beheerste een groot deel van zijn toeleveringsketen, van de mijnbouw van de grondstoffen tot de productie van het eindproduct. Hierdoor kon hij de kosten effectiever beheren en de afhankelijkheid van externe leveranciers verminderen die hogere prijzen zouden kunnen vragen.
* Hoogvolumeproductie: Dankzij de assemblagelijn en gestandaardiseerde onderdelen kon Ford auto's produceren in een veel groter volume dan ooit tevoren. Het toegenomen productievolume leidde tot schaalvoordelen, waardoor de kosten per eenheid daalden.
* Hogere lonen (aanvankelijk): Hoewel later bekritiseerd, waren de aanvankelijk hoge lonen van Ford (een werkdag van $ 5) van strategisch belang. Het trok beter geschoolde werknemers aan, verminderde het verloop en verhoogde de productiviteit van werknemers, wat bijdroeg aan een efficiënter en kosteneffectiever productieproces.
Deze factoren zorgden er samen voor dat de productiekosten van een Ford-auto dramatisch daalden, waardoor deze toegankelijk werd voor een veel groter deel van de bevolking dan ooit tevoren. Het beroemde Model T werd de eerste betaalbare auto voor de massa.
