Als het gaat om het beschermen van metalen onderdelen, is het moeilijk om de betrouwbaarheid en visuele aantrekkingskracht van poedercoaten te verslaan.
Wat halverwege de eeuw begon als een oplossing voor verspillende en schadelijke verfcoatingproducten, is uitgegroeid tot een enorme steunpilaar, en nergens is dit duidelijker dan in de auto-industrie.
Tegenwoordig zijn gepoedercoate wielen, goed beschermde motorfietscomponenten en felgekleurde ophangings- en remcomponenten ongeveer net zo gewoon als uitpuilende tailles in de buffetlijn. En zo te zien beginnen autoliefhebbers net hun eetlust te stillen.
Maar welke andere rollen speelt poedercoating in het hedendaagse automotive-spel? Hoe goed is het in het beschermen van harde oppervlakken in vergelijking met bijvoorbeeld een keramische coating op hoge temperatuur? Maakt het oppervlakken gemakkelijker schoon te maken? Hoe presteert het als het gaat om het weerstaan van krassen en verontreinigingen?
In de volgende gids voor poedercoaten leggen we uit wat deze kleurrijke beschermende coating doet en onderzoeken we de voor- en nadelen ervan. We zullen ook onderzoeken waarom poedercoating in de eerste plaats is uitgevonden, hoe het voet aan de grond heeft gekregen in de auto-mainstream, en de beste manieren om ervoor te zorgen dat u het meeste uit een gepoedercoat product haalt.
De vroegste opnames van poedercoating die wordt toegepast om metalen onderdelen te beschermen, stammen uit het begin van de jaren vijftig, toen wetenschappers op zoek gingen naar minder giftige alternatieven voor traditionele verf.
Zoals het verhaal gaat, ontving een Duitse wetenschapper met de naam Dr. Erwin Gemmer rond 1955 een patent voor een "wervelbed"-ontwerp, dat berustte op een voorverwarmingsprocedure, voordat de producten in een poedercoatingbad werden gedompeld.
Tegen de tijd dat de jaren zestig ronddraaiden, had deze technologie zijn weg gevonden naar de industriële Amerikaanse mainstream, met alles van viaductschraaghardware en trolley-onderwagens tot tractoren en verkeerslichten die werden gecoat.
Maar waarschijnlijk kwam de grootste doorbraak rond 1963, toen een uitvinder met de naam Pieter de Lange een poedercoatingprocedure ontwikkelde die berustte op een elektrostatisch spuitpistool. Dit maakte het coatingproces niet alleen veel efficiënter, maar ook minder verspillend.
Tegenwoordig vindt u poedercoating op veel van de apparaten en producten die we dagelijks gebruiken. Automaten, magnetrons, kriksteunen voor auto's, computerkasten, airconditioning, die fiets die je overweegt te kopen... de kans is groot dat hij allemaal is gepoedercoat, en met een goede reden.
Een goed aangebrachte laag poedercoating is bestand tegen de ongewenste opmars van verschillende verontreinigingen, de schade door pitting en corrosie en het vroege begin van roest. Dit maakt poedercoaten een van de meest praktische en kosteneffectieve methoden voor het behandelen van blank metaal.
Maar het zijn ook niet allemaal beschermende eigenschappen en hittebestendigheid met dit spul. De mogelijkheid om een onderdeel in vrijwel elk pigment ter wereld te laten coaten en vervolgens transparant te coaten in een breed scala aan afwerkingen, heeft ervoor gezorgd dat poedercoaten een go-to is voor de aftermarket-automobielsector.
Maar laten we, voordat we te diep ingaan op de rage van poedercoatings in auto's, eens kijken naar de wetenschap achter wat ervoor zorgt dat dit spul werkt.
Om al die gepigmenteerde poederdeeltjes aan glad metaal te laten kleven, moeten ze eerst een elektrostatisch aantrekkingsproces ondergaan. Dit wordt meestal bereikt door het gebruik van een poedercoatingmachine, die het poeder agiteert, vernevelt en elektrostatisch oplaadt, voordat het uit de punt van het pistool wordt uitgeworpen via een luchtgeblazen "neveleffect".
Eenmaal "verneveld" op een metalen oppervlak, wordt het gecoate product vervolgens in een temperatuurgestuurde oven/oven geplaatst voor een ingestelde baktijd, waar het poeder verandert in een gesmolten vloeibare toestand, die wanneer volledig uitgehard, extreem hard wordt. De afkoeling is voltooid, het metalen voorwerp wordt opnieuw gecoat, dit keer met de glanzende of matte blanke lak naar keuze van de eigenaar, voordat het bak- en uithardingsproces nog een laatste keer wordt herhaald.
Terwijl sommige offroad- en high-performance voertuigen rechtstreeks uit de fabriek worden gepoedercoat, is de aftermarket-arena waar deze kleurrijke beschermende coatings hun thuis hebben gevonden.
Van racers die het blanke metaal van onderstellen en rolkooien willen beschermen, tot tuners die op zoek zijn naar een vleugje kleur voor hun remklauwen en kleppendeksels, poedercoating is overal.
Maar van elk auto-onderdeel dat kan worden gepoedercoat, moeten misschien wel de wielen het meest worden gecoat. De weerstand van poedercoating tegen schilfers, oppervlaktekrassen, hitte, remstof, straatvuil, chemicaliën en meer maakt het een ideaal medium voor wielbescherming.
De kleurrijke reeks poedercoatingopties die voor ons beschikbaar zijn, betekent dat iemand een vermoeide set legeringen in de loop van een weekend kan veranderen in een levendig brandpunt, en hier is hoe ...
Hoewel er talloze poedercoatingkleuren en -afwerkingen zijn om uit te kiezen, en het aantal toepasbare onderdelen even enorm is, heeft het applicatieproces zelf de neiging zich te houden aan een paar kernpunten.
Poedercoating kan op een paar verschillende manieren worden aangebracht, waarbij een thermoplastische formule en een thermohardende polymeer de meest voorkomende zijn.
Door hun stijve structuur zijn thermohardende poedercoatings favoriet bij diegenen die hoge temperaturen en zwaar misbruikte onderdelen willen beschermen, zoals remklauwen, turbobehuizingen, lichtmetalen velgen en die ijzeren kuisheidsgordel die u zojuist online hebt besteld.
Thermoplast daarentegen ruilt sterkte en hittebestendigheid in voor flexibiliteit en fixeerbaarheid. Hoewel het wat hitte aankan, presteert thermoplast heel anders, in die zin dat het de klap van directe schokken liever verzacht in plaats van ze af te buigen.
Deze kleverige vorm van poedercoating is ook goed voor het verminderen van slijtage en het verminderen van de schade die wordt veroorzaakt door blootstelling aan chemicaliën. Thermoplastische poedercoatings zijn meestal te vinden op zaken als parkbanken, koelkastrekken, leuningen, rolstoelen, stadionstoelen en zelfs in brandblussers.
Nadat de juiste poedercoating is geselecteerd, is de volgende fase het voorbereidende werk. Zoals elke andere beschermende coating op aarde, bepaalt het niveau van het uitgevoerde voorbereidende werk de kwaliteit van het eindproduct.
Elke professionele poederlakwinkel die de moeite waard is, zal de volgende stappen gebruiken om een onderdeel voor te bereiden voordat het wordt aangebracht.
De eerste stap bij het voorbereiden van poedercoating is het verwijderen van alle smurrie en vuil op het oppervlak, evenals eventuele eerder aangebrachte coating of beschermer door middel van een hete chemische inweek.
Net als je perverse oom in de club, zijn de strippers die door poedercoatprofessionals worden gebruikt al lang een beetje aan de giftige kant. Omdat veel van deze traditionele chemische baden niet erg milieuvriendelijk zijn en in verband worden gebracht met ernstige gezondheidsproblemen, zijn poedercoaters zich gaan concentreren op veel minder gevaarlijke strippers, zoals die van het in Canada gevestigde Greensolv.
Eenmaal gestript, is de volgende stap het verwijderen van hardnekkige verontreinigingen via mediastralen. Geen walnootschillen, silica en andere vormen van straalmiddelen hier. Gewoon ouderwets aluminiumoxide, een straalpak met helm en een hoop zweet.
De laatste fase van het voorbereidende werk (vooral met wielen) is het handmatig verwijderen van eventuele weguitslag of bramen op het oppervlak. Hier wordt een snijwiel geïmplementeerd om de imperfectie glad te strijken, gevolgd door een ronde oppervlaktepolijsting om te garanderen dat alles superglad is.
Alleen omdat het van metaal is, wil nog niet zeggen dat het gepoedercoat moet worden. Dit is precies de reden waarom de laatste fase van de voorbereiding van poedercoating tape op hoge temperatuur omvat en precies weet welke onderdelen niet moeten worden gespoten.
Nadat het product dat wordt gecoat, is afgeplakt, wordt het aan een metalen haak gehangen en vervolgens licht gebroeid met een brander. Dit verwijdert alle pluisjes of vuil dat achterblijft na het polijsten en slijpen, en laat zo een smetteloos canvas achter voor het coaten.
Hangend in de spuitcabine wordt het onderdeel verneveld met vernevelde poedercoatingdeeltjes, die via luchtcompressie uit de punt van het spuitpistool worden geduwd. Vanwege hun elektrostatisch geladen karakter hebben deze moleculen de neiging zich vast te klampen aan elk metalen oppervlak dat ze aanraken, wat betekent dat ze in de buurt moeten worden gespoten en niet overcoaten.
Uiteraard is voldoende verlichting bij dit proces een must, terwijl beschermende en ademhalingshulpmiddelen niet nodig zijn voor dit mistige applicatieproces.
Snelle nerd-opmerking: Het aanbrengen van een poedercoating omvat het gebruik van zeer gespecialiseerde apparatuur en een omgeving die ernstige hitte en chemicaliën in de lucht aankan. Veel oefenen, veel geduld en een scherp oog voor detail kunnen ook nooit kwaad.
De volgende stap is het uitharden van het vers gepoedercoate product in een oven of oven.
Net als bakkers zullen professionele poedercoaters vaak zweren bij het gebruik van een bepaalde temperatuur voor het ene soort metaal en een andere hoeveelheid warmte en tijd voor een ander. De grootte van de oven, de dichtheid van het onderdeel dat erin wordt geplaatst en het type poeder dat wordt gebruikt, kunnen ook de baktemperaturen en -tijden bepalen.
Snelle nerd-opmerking: Een set aftermarket aluminium velgen zal doorgaans ongeveer 20 minuten bakken voor hun eerste doorstart, waarbij de oventemperaturen de hele tijd rond de 400 ° Fahrenheit (204 ° Celsius) schommelen.
Eenmaal uit de oven gehaald, mogen de vers gepoedercoate componenten afkoelen bij kamertemperatuur, nog steeds hangend aan hun bakrekken.
Na volledig afgekoeld te zijn, is het tijd om terug te gaan naar de spuitcabine, dit keer voor een ronde blanke lak. Van halfglanzend en hoogglans tot mat en meer, het type beschermende blanke lak dat wordt gekozen, is echt aan de klant en volgt hetzelfde proces als de gepigmenteerde applicatiemethode.
Na de blanke lak gaan de onderdelen nog een laatste keer de oven in. Het enige verschil deze keer is dat de baktijden bijna het dubbele zijn van die van de originele ovensessie. Hierdoor heeft de blanke lak ruimschoots de tijd om uit te harden bovenop de kleurrijke onderlaag eronder, waardoor een extreem taaie buitenlaag ontstaat.
Nadat ze uit de oven zijn gehaald, worden de componenten nog een laatste keer afgekoeld, voordat ze worden geïnspecteerd en klaar voor gebruik worden geacht.
Net als elk ander coating- of oppervlaktebeschermingsproduct zijn er enkele voor- en nadelen waarmee rekening moet worden gehouden. Het volgende geldt ook niet alleen voor wielen. Maar elk ander onderdeel van uw auto, motor, boot, terrasmeubilair, mechanische rodeostier, pogostick of lichtzwaard.
Enkele van de opmerkelijke voordelen van poedercoaten zijn:
Zodra een thermohardende poedercoating en de actuele blanke lak zijn uitgehard, wordt het een van de meest veerkrachtige oppervlaktebeschermers ter wereld. Inslagen, chemisch contact, beschadiging, extreme hitte, ongewenste avances van dubieuze karakters tijdens happy hour... de kans is groot dat thermohardende poedercoatings dit afwijzen.
Poedercoating bevat geen schadelijke VOC's en heeft ook geen verdunners nodig om te reinigen. Dit maakt het een veel milieuvriendelijker alternatief voor traditionele verven en heldere coatings, en na verloop van tijd veel kosteneffectiever.
Vanuit het oogpunt van professionele poedercoating is de minuscule hoeveelheid verspilde media die wekelijks wordt gemaakt, een fluitje van een cent in vergelijking met traditionele vloeibare verf. Een algehele afwezigheid van verharders, oplosmiddelen en dure schoonmaakchemicaliën en apparatuur maakt poedercoaten nog betaalbaarder.
Snelle nerd-opmerking: Ondanks dat het relatief goedkoop in gebruik is, is de initiële investering die nodig is om een poedercoating-operatie op gang te krijgen aanzienlijk. Enorme ovens, en alle regelapparatuur, warmteventilatie en brandblussystemen die daarbij horen, zijn niet goedkoop. Hetzelfde kan gezegd worden van de kant van het chemisch strippen van het hete bad van de operatie, evenals het poedercoatingsysteem zelf.
Als ze niet worden afgedicht en beschermd tegen de elementen, kunnen thermohardende en thermoplastische media verontreinigd raken met vreemde stoffen of zelfs aangrenzende poedercoatingpigmenten. Door poedercoatingmedia uit de buurt van elke vorm van vloeistof of verontreiniging te houden, en indien mogelijk in een volledig gefluïdiseerde roestvrijstalen container, worden inconsistenties voorkomen.
Hoewel een pas gepoedercoate set wielen of remklauwen superglad aanvoelt, zullen ze nog steeds al het vuil en stof aantrekken dat gewoonlijk in dat gebied van een auto wordt aangetroffen.
Dit komt door het feit dat poedercoatings geen hydrofobe afstotende eigenschappen hebben, waardoor water parelt en wegrolt, en remstof, strooizout, zand en smurrie afstoten.
Hoewel een doe-het-zelf poedercoatingaanpak misschien niet erg duur is, beperkt dit zowel de grootte van de componenten die worden gecoat als de kwaliteitscontrole die met het proces zelf gepaard gaat.
Om een goed geplande poedercoatingoperatie op gang te krijgen, moet u een serieuze munt laten vallen, of uw lokale woekeraar ervan overtuigen dat uw onderneming een waardige investering is. Eigenlijk, bij nader inzien, ga in plaats daarvan naar een bank. Leninghaaien zijn duister als de hel…
Zoals bij elke professionele verfinstallatie, bepaalt de kwaliteit van uw apparatuur het uiterlijk en de levensduur van het eindproduct. Schrik dus niet als je van poedercoaten je beroep wilt maken.
Als het uw doel is om verschillende onderdelen van uw voertuig te beschermen tegen blootstelling aan zout, straatvuil, chemicaliën, vuil, puin en de verschillende "uitwerpselen" van moeder natuur, dan is poedercoaten misschien niet de juiste optie.
In tegenstelling tot poedercoatings, vereist een doe-het-zelf nano-keramische coating geen speciaal gereedschap en training, en ook geen oven om uit te harden. Hierdoor kunnen nano-keramische coatings een breed scala aan oppervlakken beschermen.
Armor Shield IX kan bijvoorbeeld worden toegepast op vrijwel elk hard oppervlak, inclusief metaal, glas, plastic, glasvezel, chroom, koolstofvezel, vinylfolie en meer.
Ook is een keramische coating, in tegenstelling tot poedercoating, ultra hydrofoob. Dus als je een set remklauwen en wielen keramisch coat, kun je vrijwel afscheid nemen van de schade door remstof en dooimiddelen.
Poedercoating heeft een lange weg afgelegd sinds de eerste toepassingen. En hoewel het een niet aflatende krachtpatser blijft als het gaat om het beschermen van metalen oppervlakken tegen botte stoten en extreme hitte, heeft de introductie van eenvoudig te installeren doe-het-zelf keramische coatings oppervlaktebescherming veel eenvoudiger en betaalbaarder gemaakt.
Dus als u het uiterlijk van een onberispelijk auto-oppervlak niet wilt veranderen en het alleen wilt beschermen, raden we u aan de voordelen van een 9H-geclassificeerde nano-keramische coating zoals Armor Shield IX te onderzoeken.
Als die wielen van u er echter een beetje aan de verwilderde kant uitzien, neem dan contact op met uw plaatselijke poedercoatingspecialist voor een offerte. Zodra die rollers zijn gecoat, plak je er een laag Armor Shield IX op om een onverslaanbare 1-2 punch van gepoedercoate glorie te creëren, omdat het nu is versterkt door de best beoordeelde doe-het-zelf-keramische coating ter wereld.
