Zo werkte de lopende band van Ford:
1. Taakverdeling: In plaats van dat één arbeider een hele auto bouwde, werd het proces opgesplitst in honderden kleinere, eenvoudigere taken. Elke arbeider voerde slechts één of enkele repetitieve handelingen uit op de auto terwijl deze langs de lijn reed.
2. Loopband verplaatsen: Het autochassis bewoog zich met een gecontroleerde snelheid over een transportband. Dit zorgde voor een gestage werkstroom en voorkwam knelpunten. Dit was een belangrijke innovatie:eerdere assemblagelijnen waren statisch.
3. Gestandaardiseerde onderdelen: Ford gebruikte verwisselbare onderdelen, wat betekent dat elk onderdeel volgens exact dezelfde specificaties werd gemaakt. Dit maakte de montage veel sneller en eenvoudiger, en vereenvoudigde ook reparaties en vervangingen.
4. Gespecialiseerde gereedschappen en uitrusting: Ford ontwikkelde speciaal gereedschap en mallen om het assemblageproces efficiënter te maken. Hierdoor konden werknemers hun taken snel en nauwkeurig uitvoeren.
5. Continue stroom: De assemblagelijn streefde naar een continue werkstroom, met minimale stilstand. Dit betekende dat het tempo van de lijn moest worden geoptimaliseerd om aan te sluiten bij de capaciteiten van de werknemer.
Het resultaat was een enorme toename van de productie-efficiëntie. Vóór de lopende band was het bouwen van een auto een tijdrovend en duur proces. Het systeem van Ford verminderde de productietijd en -kosten dramatisch, waardoor auto's betaalbaar werden voor de gemiddelde persoon en een revolutie teweegbracht in de sector. Het had ook een diepgaande invloed op productieprocessen in veel andere industrieën.
