Mladá Boleslav, 9 februari 2021 – Vandaag heeft ŠKODA AUTO zijn 100.000ste hoogspannings-tractiebatterij geproduceerd. Om de nodige productieomstandigheden te creëren in het hoofdkantoor van het bedrijf in Mladá Boleslav, investeerde de Tsjechische autofabrikant in 2019 ongeveer 25,3 miljoen euro. Een oppervlakte van ongeveer 2.000 m² wordt nu niet alleen gebruikt voor de productie van hoogspanningstractiebatterijen voor de eigen stekker van het bedrijf -in hybride modellen, maar ook batterijen voor plug-in hybrides van de groepsmerken AUDI, SEAT en Volkswagen. De site beschikt ook over ultramoderne faciliteiten om de batterijen uitgebreid te testen en de hoogst mogelijke veiligheids- en kwaliteitsnormen te garanderen.
Christian Bleiel, Head of Component Production bij ŠKODA AUTO, zei:“We hebben nu de kaap van 100.000 geproduceerde hoogspanningstractiebatterijen bereikt. Dit succes is een geweldig bewijs van het hoge niveau van technische expertise van ons team en van het belang van de productie van onze componenten binnen de groep:onze batterijen worden niet alleen gebruikt in de ŠKODA Superb iV en de Octavia iV, ze zijn ook gemonteerd in plug- in hybrides van de merken AUDI, SEAT en Volkswagen. We produceren momenteel bijna 800 batterijen per dag.”
De productie van de hoogspanningstractiebatterijen op de site van de Tsjechische autofabrikant in Mladá Boleslav begon in september 2019 en werd sindsdien geleidelijk opgeschaald. Het duurt ongeveer twee uur om een batterij te maken, waarbij deze door 66 verschillende werkstations gaat. Elke 88 seconden rolt een batterij voor op MQB gebaseerde modellen met plug-in hybride aandrijflijn van de productielijn op het hoofdkantoor van het bedrijf.
Per ploeg werken 58 medewerkers op een oppervlakte van ongeveer 2.000 m²; bijzonder zware of onhandige onderdelen worden door in totaal 13 robots behandeld. Ze zijn ontworpen voor gewichten tussen 210 en 500 kg en voeren de batterijmodules in de productielijn of laden de voltooide batterijsystemen op pallets.
Op de productielijn worden de modules voor de linker- en rechterhelft van een batterijpakket afzonderlijk verwerkt. Ze zijn voorzien van een speciale warmtegeleidende film, die de warmte afvoert en helpt om het gemonteerde batterijsysteem te koelen. Bovendien wordt tussen de twee modules een vloeibare koelvloeistof toegevoegd voordat ze in een solide aluminium behuizing worden samengevoegd. Alles wordt dan voorbereid om de batterij in het voertuig te installeren. Naast de elektronica is het batterijpakket ook voorzien van alle benodigde kabelbundels, afdichtingen en beugels.
De batterijen worden onderworpen aan uitgebreide tests voordat ze worden geïnstalleerd. Dit omvat het controleren van het koelcircuit en dat er geen lekken zijn. Om ervoor te zorgen dat het proces betrouwbaar verloopt, worden met regelmatige tussenpozen speciaal geprepareerde testbatterijen geïntroduceerd. Na het uitvoeren van de lektest worden de elektrische functies beoordeeld op in totaal 13 testbanken. Dit omvat bijvoorbeeld de interactie van hoogspannings- en laagspanningscomponenten, evenals een test van de elektrische isolatie. Ten slotte wordt elk batterijsysteem opgeladen tot een deel van zijn maximale capaciteit.
Al meer dan 16.000 medewerkers hebben de opleidingsprogramma's gevolgd, die bedoeld zijn voor zowel medewerkers en studenten als medewerkers van de toeleveranciers van de autofabrikant om hen voor te bereiden op elektromobiliteit. Alleen al de komende twee jaar zal ŠKODA AUTO 45 miljoen euro investeren in de beroepsopleiding en professionele ontwikkeling van zijn personeel. Wat producten betreft, elektriseert de autofabrikant geleidelijk zijn volledige modellengamma en zal hij tegen 2025 1,3 miljard euro investeren in nieuwe volledig elektrische en gedeeltelijk geëlektrificeerde voertuigen en in batterijproductie.
Afbeeldingen met dank aan ŠKODA AUTO
