Wolfsburg/Salzgitter — Vandaag opende Volkswagen Group Components de eerste fabriek van de Groep voor het recyclen van batterijen voor elektrische auto's in Salzgitter. Met de proeffabriek zet de Volkswagen Groep opnieuw een toegewijde stap in de richting van ons doel van duurzame end-to-end verantwoordelijkheid voor de hele waardeketen van de batterij van elektrische voertuigen. Het doel is de geïndustrialiseerde terugwinning van waardevolle grondstoffen zoals lithium, nikkel, mangaan en kobalt in een gesloten kringloop samen met aluminium, koper en kunststoffen, waarbij op lange termijn een recyclingpercentage van meer dan 90% wordt bereikt.
Het unieke van de Salzgitter-fabriek is dat ze alleen batterijen recyclet die niet meer voor andere doeleinden kunnen worden gebruikt. Voordat de batterij wordt gerecycled, wordt bepaald of de batterij nog krachtig genoeg is om een tweede leven te krijgen in mobiele energieopslagsystemen zoals het flexibele snellaadstation of de mobiele laadrobot. Grotere hoeveelheden teruggestuurde batterijen worden op zijn vroegst pas eind 2020 verwacht. Daarom is de fabriek ontworpen om tijdens de proeffase in eerste instantie tot 3.600 batterijsystemen per jaar te recyclen - dit komt overeen met meer dan 1.600 ton. In de toekomst kan het systeem worden opgeschaald om grotere hoeveelheden te verwerken, aangezien het proces consequent wordt geoptimaliseerd.
"Volkswagen Group Components heeft een nieuwe stap gezet in zijn duurzame end-to-end verantwoordelijkheid voor de batterij als een belangrijk onderdeel van elektrische mobiliteit", zegt Thomas Schmall, lid van de raad van bestuur van Volkswagen AG, Technical Division, en voorzitter van de raad van bestuur van Volkswagen Group Components. "We implementeren de cyclus van duurzame recyclebare materialen - en spelen een pioniersrol in de industrie voor een toekomstgericht probleem met een groot potentieel voor klimaatbescherming en grondstofvoorziening."
Het innovatieve recyclingproces vereist geen energie-intensief smelten in een hoogoven. De gebruikte batterijsystemen worden geleverd, diep ontladen en gedemonteerd. De afzonderlijke delen worden in de shredder tot korrels vermalen en vervolgens gedroogd. Naast aluminium, koper en kunststoffen levert het proces ook waardevol "zwart poeder" op, dat naast grafiet de belangrijke grondstoffen voor batterijen zoals lithium, nikkel, mangaan en kobalt bevat. De scheiding en verwerking van de afzonderlijke stoffen door hydrometallurgische processen - met behulp van water en chemische middelen - wordt vervolgens uitgevoerd door gespecialiseerde partners.
"Als gevolg hiervan kunnen essentiële componenten van oude batterijcellen worden gebruikt om nieuw kathodemateriaal te produceren", legt Mark Möller, hoofd van de Business Unit Technical Development &E-Mobility, uit. “Uit onderzoek weten we dat gerecyclede batterijgrondstoffen net zo efficiënt zijn als nieuwe. In de toekomst willen we onze productie van batterijcellen ondersteunen met het materiaal dat we recupereren. Aangezien de vraag naar batterijen en de bijbehorende grondstoffen drastisch zal toenemen, kunnen we elke gram gerecycled materiaal goed gebruiken.”
Afbeeldingen met dank aan Volkswagen
