München/Dingolfing. De BMW Group intensiveert zijn opmars van e-mobiliteit en stelt met zijn productie nieuwe normen voor de transformatie van de industrie. Vandaag heeft het bedrijf op de grootste Europese productielocatie in Dingolfing het Competence Center for E-Drive Production geopend. De BMW Group heeft sinds 2013 elektrische aandrijflijncomponenten in Dingolfing geproduceerd en breidt nu zijn capaciteit aanzienlijk uit. De Beierse minister-president Markus Söder en voorzitter van de raad van bestuur van BMW AG Oliver Zipse lanceerden symbolisch de productie van de nieuwe, sterk geïntegreerde BMW e-drive, die de elektromotor, transmissie en vermogenselektronica combineert in een centrale behuizing. De nieuwe generatie van de BMW e-drive zal voor het eerst worden gebruikt in de nieuwe BMW iX3, die in de nazomer in China in productie gaat.
De Beierse minister-president Markus Söder en voorzitter van de raad van bestuur van BMW AG Oliver Zipse lanceerden symbolisch de productie van de nieuwe, sterk geïntegreerde BMW e-drive, die de elektromotor, transmissie en vermogenselektronica combineert in een centrale behuizing. De nieuwe generatie van de BMW e-drive zal voor het eerst worden gebruikt in de nieuwe BMW iX3, die in de nazomer in China in productie gaat.
In het Competence Center in Dingolfing zal de BMW Group elektrische aandrijflijncomponenten produceren, zoals batterijmodules, hoogspanningsbatterijen en elektromotoren op acht productielijnen. De komende jaren zal het bedrijf vier extra lijnen opzetten, waardoor de productiecapaciteit van de locatie aanzienlijk zal toenemen.
Oliver Zipse, voorzitter van de raad van bestuur van BMW AG, zei bij de inauguratie:“We blijven de elektromobiliteit opvoeren en stellen normen vast voor de transformatie van onze sector. Tegen 2022 zullen we alleen al in Dingolfing e-drives kunnen produceren voor meer dan een half miljoen elektrische voertuigen per jaar. Tegelijkertijd gaan we naar behoefte een mix van volledig elektrische voertuigen, plug-in hybrides en modellen met verbrandingsmotor op één lijn produceren, zodat we onze klanten de ‘Power of Choice’ kunnen bieden. Dit laat zien hoe we de weg hebben vrijgemaakt om van de verschuiving in onze branche een echt succesverhaal te maken.”
De komende jaren wordt de productieruimte van het Competence Center for E-Drive Production uitgebreid tot tien keer de oorspronkelijke omvang:van 8.000 vierkante meter in 2015 naar 80.000 vierkante meter. Ook het aantal medewerkers wordt uitgebreid. Alleen al in de eerste helft van 2020 groeide het personeelsbestand van 600 naar 1.000. Op middellange termijn gaan tot 2.000 medewerkers aan de slag in de productie van e-drives op de locatie Dingolfing.
In-house productie van hoogspanningsbatterijen en elektromotoren
"Onze unieke expertise in het produceren van hoogspanningsbatterijen en elektromotoren zorgt ervoor dat onze technologie altijd state-of-the-art is en dat we in staat zijn om de productie snel en systematisch op te voeren in overeenstemming met de vraag", legt Michael Nikolaides uit, hoofd van Planning and Production Engines en E-schijven. Een kwart van de BMW Group-voertuigen die in Europa worden verkocht, moet tegen 2021 een elektrische aandrijflijn hebben; een derde in 2025 en de helft in 2030. Tegen 2023 zal de BMW Group zijn klanten niet minder dan 25 geëlektrificeerde modellen aanbieden, waarvan ongeveer de helft met een puur elektrische aandrijflijn.
De BMW Group beschikt over uitgebreide expertise in de gehele waardeketen. Zowel de nieuwe, sterk geïntegreerde e-drive als de nieuwe hoogspanningsbatterijen werden in nauwe samenwerking tussen ontwikkelingsafdelingen en productie in eigen huis ontwikkeld. Het bedrijf bundelt zijn expertise in grootschalige standaardproductie van elektrische aandrijflijnen in het Competence Center for E-Drive Production en zorgt daarmee voor een efficiënte productie die op korte termijn kan inspelen op de vraag naar aandrijflijnen voor volledig en gedeeltelijk elektrische voertuigen. “Ervaring met ons flexibele productiesysteem voor verbrandingsmotoren is meegenomen in het ontwerp van onze e-drive productie. Hierdoor kan de productie van e-drives ook snel inspelen op de vraag naar BEV- en PHEV-voertuigen. Op deze manier realiseren we de 'Power of Choice' voor onze klanten", legt Nikolaides uit.
Het Competence Center heeft ook de technologie gestandaardiseerd die wordt gebruikt bij de productie van batterijmodules voor nieuwe hoogspanningsbatterijen van de vijfde generatie, waardoor het proces is verfijnd om het groeiende aantal geëlektrificeerde modellen weer te geven en waardoor verschillende modulevarianten op dezelfde lijn kunnen worden geproduceerd. Op deze manier zet het bedrijf niet alleen de koers voor productietechnologie, maar stelt het ook banen en belangrijke kwalificaties veilig.
Dingolfing-site transformeert zichzelf voor elektromobiliteit
“BMW Group Plant Dingolfing is een perfect voorbeeld van hoe de auto-industrie zichzelf transformeert voor e-mobiliteit. We hebben hier alles onder één dak:de productie van batterijen, elektromotoren en elektrische voertuigen”, legt Christoph Schröder, hoofd van BMW Group Plant Dingolfing, uit. Tegenwoordig is ongeveer tien procent van de in Dingolfing geproduceerde voertuigen al geëlektrificeerd. Met de lancering van de BMW iNEXT in 2021 zal Plant Dingolfing in staat zijn om volledig elektrische voertuigen, plug-in hybrides en modellen met een verbrandingsmotor op één lijn te produceren. “Zo implementeren we de ‘Power of Choice’ in de autoproductie,” voegde Schröder eraan toe. Deze zeer flexibele constructies zullen ook ten goede komen aan de volgende generatie van de BMW 7 Serie, die ter plaatse zal worden geproduceerd en op de markt zal worden gebracht als benzine-, diesel-, plug-inhybride- en – voor het eerst – volledig elektrische varianten.
Dingolfing heeft jarenlange expertise in het bouwen van componenten voor elektrische voertuigen. Sinds 2013 komen hier in serie geproduceerde hoogspanningsaccu's voor de BMW i3 van de band. Sinds 2015 produceert deze locatie ook elektromotoren. Het merendeel van de hoogspanningsaccu's en elektromotoren voor alle elektrische voertuigen van BMW Group komt uit de Competentiecentrum voor E-Drive productie. De bestaande structuren van een groot voormalig onderdelenmagazijn van de aftersales-logistiek van BMW Group zijn de afgelopen jaren omgebouwd en voor dit doel gebruikt.
"Tegelijkertijd hebben we de competentie op de locatie op de lange termijn gestimuleerd door medewerkers gerichte training te geven voor nieuwe taken en de ontwikkeling uit te breiden naar elektromobiliteit als een gebied van toekomstige activiteit", aldus Stefan Schmid, voorzitter van de ondernemingsraad van Dingolfing. . "Verdere opleiding en kwalificatie zijn de sleutel tot een succesvolle transformatie."
Globaal productienetwerk voor e-drives gericht op Duitsland
De BMW Group heeft een zeer flexibel productienetwerk voor elektrische aandrijflijnen. De hoogspanningsbatterijen die nodig zijn voor elektrische voertuigen komen uit de drie batterijfabrieken van het bedrijf in Dingolfing, Spartanburg (VS) en Shenyang (China). De BMW Group heeft ook de batterijproductie gelokaliseerd in Thailand, waar het samenwerkt met de Dräxlmaier Group. BMW Group Plants Dingolfing en Landshut produceren elektromotoren. Het Battery Cell Competence Center in München bestrijkt de gehele waardeketen van batterijcellen, van onderzoek en ontwikkeling tot de samenstelling en het ontwerp van batterijcellen, tot en met grootschalige productie.
Vijfde generatie BMW eDrive-technologie
Op dezelfde dag als de officiële opening begon het Competence Center ook met de productie van de elektrische aandrijflijn van de vijfde generatie. Dit sterk geïntegreerde onderdeel van de elektrische aandrijflijn combineert de elektromotor, transmissie en vermogenselektronica in één behuizing. Materialen die als zeldzame aardmetalen worden beschouwd, zijn ook niet langer nodig. De aandrijflijn is compatibel met alle voertuigconcepten en zal beschikbaar zijn met verschillende vermogensniveaus voor verschillende modellen. Het sterk geïntegreerde ontwerp van het systeem verhoogt de vermogensdichtheid aanzienlijk.
De BMW eDrive-technologie van de vijfde generatie maakt gebruik van nieuwe en krachtigere hoogspanningsaccu's. Dankzij hun schaalbare modulaire ontwerp kunnen deze flexibel worden gebruikt in de respectieve voertuigarchitectuur en op de respectieve productielocaties. Het Competence Center bereidt zich momenteel voor om de productie van deze nieuwe hoogspanningsbatterijen op te voeren.
Duurzame inkoop van materialen op lange termijn
Duurzaamheid en leveringszekerheid zijn belangrijke factoren bij de uitbreiding van elektromobiliteit. De BMW Group betrekt de batterijcellen die nodig zijn voor de productie van hoogspanningsbatterijen bij toonaangevende systeemleveranciers die de cellen produceren volgens de exacte specificaties van de BMW Group.
Voor de aankoopexperts van BMW Group begint ethisch verantwoorde winning en verwerking van grondstoffen helemaal aan het begin van de waardeketen:ze hebben een grote interesse in de toeleveringsketens van batterijcellen - helemaal tot aan de mijnen zelf. Naleving van milieunormen en respect voor mensenrechten hebben de hoogste prioriteit.
Voor zijn nieuwe elektrische hoogspanningsbatterijen van de vijfde generatie heeft het bedrijf zijn toeleveringsketens geherstructureerd en zal het vanaf 2020 rechtstreeks kobalt en lithium voor batterijcellen betrekken. Dit zorgt voor volledige transparantie over waar deze twee belangrijke batterijgrondstoffen vandaan komen. Leveringscontracten garanderen ook leveringszekerheid tot 2025 en daarna. In de toekomst zal kobalt rechtstreeks uit mijnen in Australië en Marokko worden gehaald, terwijl lithium uit Australië en andere landen zal komen.
Afbeeldingen met dank aan BMW Groupe
