+++ BMW Group gaat in de toekomst hoogspanningsbatterijen en batterijcomponenten produceren in drie van haar Duitse vestigingen:Dingolfing, Leipzig en Regensburg +++ Regensburg ziet een investering van meer dan 150 miljoen euro tegen 2022 +++
Regensburg. De BMW Group breidt zijn in Duitsland gevestigde productiecapaciteit voor elektrische aandrijvingen verder uit. Vanaf 2021 worden batterijcellen voor hoogspanningsbatterijen gecoat in BMW Group Plant Regensburg en vanaf 2022 zullen er complete hoogspanningsbatterijen worden geproduceerd. Het bedrijf investeert meer dan 150 miljoen euro in de site om het groeiende aantal geëlektrificeerde BMW Group-voertuigen met hoogspanningsaccu's.De nieuwe productielocatie voor e-drives werd vandaag aangekondigd door Michael Nikolaides, hoofd planning en productiemotoren en E-Drives, en Frank Bachmann, directeur van BMW Group Plant Regensburg, tijdens een evenement met de burgemeester van Regensburg, Gertrud Maltz-Schwarzfischer .
"Elektrische mobiliteit zorgt voor een aanzienlijke groei voor de BMW Group en deze ontwikkeling wordt ook weerspiegeld in onze e-drive-productie", legt Michael Nikolaides uit:"In 2020 gingen we vol gas voor de productie van e-drives." In juli opende het bedrijf het Competence Center for E-drive Production in Dingolfing en verdubbelde de productiecapaciteit van hoogspanningsbatterijen bij BMW Brilliance Automotive door een ander batterijcentrum in China te openen. Nog in september kondigde de BMW Group aan dat het vanaf 2021 batterijmodules zou gaan produceren in de BMW Group Plant Leipzig.
“Nu zal Regensburg de productie van batterijcomponenten zien in 2021, slechts een jaar later gevolgd door de productie van hoogspanningsbatterijen. Dit alles toont aan dat we de productie van e-drives consequent opvoeren”, benadrukt Nikolaides. In totaal investeert de BMW Group ongeveer 750 miljoen euro in zijn vestigingen in Dingolfing, Leipzig en Regensburg om zijn productiecapaciteit voor elektrische aandrijfcomponenten voor voertuigen tegen 2022 uit te breiden.
"Vanaf 2021 zal BMW Group Plant Regensburg niet alleen elektrische voertuigen produceren, maar ook e-drive componenten", zegt Frank Bachmann:"We investeren meer dan 150 miljoen euro tegen 2022 in de productie van hoogspanningsbatterijen en de benodigde componenten. In dit nieuwe productiegebied worden tot 2024 in totaal zeker 300 toekomstbestendige banen gecreëerd.” Deze strategische beslissingen benadrukken "hoe serieus we deze kwestie nemen en dat de BMW Group een sterke nadruk blijft leggen op Duitsland als productielocatie", benadrukte Nikolaides.
Daarom zorgt de BMW Group voor werkgelegenheid in zijn Duitse vestigingen en toont zij vooruitziendheid door expertise te herstructureren waar nodig in de loop van de overgang naar elektromobiliteit.
Hoogspanningsbatterijen vormen een hoeksteen van deze overgang
BMW Group Plant Regensburg startte dit jaar met de productie van twee geëlektrificeerde modellen met de plug-in hybride versies van de BMW X1 en de BMW X2. Tegelijkertijd bereidt de fabriek zich met omvangrijke investeringen en verbouwingen voor om in de toekomst flexibel in te kunnen spelen op de veranderende vraag naar verschillende typen aandrijvingen. "Batterijcelcoating en de productie van hoogspanningsbatterijen zullen een sleutelrol spelen in deze overgang", zegt fabrieksdirecteur Frank Bachmann. Het coaten van batterijcellen start begin 2021. Het coaten van de cellen geeft ze een grotere mechanische robuustheid en een betere thermische geleidbaarheid. Dit zorgt voor een betere isolatie en koeling van de nog krachtigere batterijcellen voor de vijfde generatie van de e-drive. Vanaf 2022 gaat de fabriek in Regensburg ook complete hoogspanningsbatterijen produceren uit batterijmodules.
Van batterijcel naar hoogspanningsbatterij
Het productieproces voor hoogspanningsbatterijen bestaat uit twee hoofdstappen en de batterijmodules worden in een sterk geautomatiseerd proces geproduceerd. Eerst ondergaan de lithium-ioncellen een plasmareinigingsproces. Speciaal ontwikkelde apparatuur coat de cellen voor een optimale isolatie. De batterijcellen worden vervolgens samengevoegd tot grotere eenheden, ook wel batterijmodules genoemd. De BMW Group koopt de batterijcellen in bij partners die ze produceren volgens de precieze specificaties van het bedrijf. De BMW Group gebruikt verschillende batterijcellen, afhankelijk van welke de beste eigenschappen biedt voor het betreffende voertuigconcept.
De batterijmodules worden vervolgens samen met de voertuigconnectoren, regeleenheden en koeleenheden in een aluminium behuizing gemonteerd. De grootte en vorm van de aluminium behuizing en het aantal gebruikte batterijmodules variëren afhankelijk van de voertuigvariant. Het resultaat is een hoogspanningsaccu die ideaal is aangepast aan het voertuig.
Deze combinatie van gestandaardiseerde batterijmodules en flexibel aan het voertuig aangepaste behuizingen heeft verschillende voordelen:ten eerste zorgt het voor uniforme eigenschappen en kwaliteitsnormen bij de productie van de hoogspanningsbatterijen. Ten tweede dient het modulaire ontwerp van de hoogspanningsaccu als basis voor een breed scala aan e-drive varianten. Last but not least is deze modulaire aanpak een cruciale voorwaarde om snel te kunnen inspelen op de vraag van de klant en te profiteren van kostenbesparingen.
Wereldwijd productienetwerk voor e-drives met focus op Duitsland
Tot op heden zijn de hoogspanningsbatterijen voor alle elektrische voertuigen van de merken BMW en MINI geproduceerd in de drie interne batterijproductiefaciliteiten in Dingolfing, Spartanburg/VS en Shenyang/China. Ook in Thailand heeft de BMW Group de productie van hoogspanningsbatterijen voor de Rayong-fabriek gelokaliseerd in een samenwerkingsproject met de Dräxlmaier Group. De nieuwe batterijcomponent en de productie van hoogspanningsbatterijen in BMW Group Plants Regensburg en Leipzig zullen vanaf 2021 aan dit netwerk deelnemen. München is de thuisbasis van zowel de proeffabriek voor e-drives als het Battery Cell Competence Center. Hier analyseert de BMW Group uitvoerig de waardetoevoegende processen van batterijcellen en houdt haar productieprocessen op het scherpst van de snede.
Het bedrijf produceert elektrische motoren in het Competence Center for E-drive Production in Dingolfing en BMW Group Plant Landshut. Dienovereenkomstig zal de BMW Group in de toekomst e-drive-componenten in grootschalige serieproductie produceren op zeven locaties wereldwijd, waarvan vier in Duitsland.
Het opvoeren van de productiecapaciteit van e-drive-componenten is essentieel om de ambitieuze doelstellingen van de BMW Group op het gebied van elektrische mobiliteit te halen. Al in 2021 zal naar verwachting een op de vier BMW Group-voertuigen die in Europa worden verkocht, worden uitgerust met een elektrische aandrijving. Tegen 2025 zal dat één op drie zijn en één op twee in 2030. Tegen 2023 zal de BMW Group 25 geëlektrificeerde modellen op de weg hebben, waarvan de helft volledig elektrisch zal rijden.
Ikmagen persbericht, met dank aan BMW
